污泥陶粒设备|年产20万方陶粒生产线配置

污泥陶粒设备陶粒生产线主要设备包括：粉碎、配料、混料、挤压制粒、煅烧、冷却、筛分、包装。陶粒回转窑主要包括窑体、窑头窑尾罩、燃烧系统、配风系统、控制系统、传动系统、冷却系统、环保系统组成。燃料可采用包括稻壳、木屑、生物质颗粒、重油、天然气等多种燃料。

我公司在大量实验的基础上按照环保企业的要求结合陶粒生产的需求。对陶粒原料的制备系统做了必要的改良,使其在生产过程中不产生二次污染，陶粒生产线整个系统在一个密闭的环境中运行，同时对污泥在陶粒原料中的掺量也做了大量的实验：根据污泥的来源及其化学成分的变化，污泥干基加入量为原料配比的不大于12~15%为合适，换算成含水80%的污泥加入量为60~75%。入窑原料的含水率为60%以下；同时根据污泥的特点，我们先将陶粒主原料和部分污泥进行配比搅拌后陈化，这时的加入污泥量为实际加入量的40~50%以防止污泥发酵产生臭气的散发污染环境，工业废渣则可提前加入进行搅拌并陈化。污泥在投料生产时按比例加入到**级搅拌机内与陈化后的主原料进行充分的搅拌后进入第二级双轴捏合机再次搅拌，以保证原料的均匀性。由于污泥在其脱水过程中加入了大量的石灰，因此污泥二次的加入总量以保证陶粒原料中的二氧化钙的含量小于2%较为合适，如大于2%，则加大**次的配比量。污泥采用泵送系统卸车进入中间的缓冲罐，整个系统完全封闭保证无气体泄漏。与陶粒原料充分搅拌后进入移动式全封闭无轴螺旋输送机入窑。在干燥窑内完成制粒、干燥后进入煅烧窑进行烧成，烧成后的陶粒由竖式冷却机冷却到100度以下筛分后至产品堆场，用半自动计量包装包装，包装与装车同步进行。

 陶粒生产线系统采用目前先进的窑内制粒陶粒回转窑，其热能的利用效率远高于目前国内大量使用的陶粒回转窑，可以确保物料在干燥窑内完成制粒干燥整个过程，配套的竖式冷却机，可以使烧成后陶粒自带的热量以热风的形式入窑完全利用，降低了燃料的消耗。干燥窑内热交换器及制粒系统的独特的设计使热交换效率明显提高，大幅度降低了尾气的排放温度，设计尾气的排放温度为160度，实际尾排温度为120度以下，远低于目前国内使用的陶粒回转窑大于250度的尾排温度,节能效果十分明显。

在目前，各地在对污水、污泥的处理、处置中，主要采取临时填埋的处置方法，这种处理处置方法会影响周围环境，容易产生二次污染。为此，就城市污泥而言，以焚烧技术进行资源化利用，就成为多元化、综合性处理和处置污泥的主要模式。在这个模式下的污泥t陶粒砂设备新技术，将对于不断提高城市污泥的资源化、无害化和改善城市市容、提高生态环境质量，促进社会经济可持续发展有着积极的意义。

年产20万方陶粒项目属政府环保政策引导与企业组织实施相结合的公共政策项目，设计产量20万方/年，主要以冶炼厂除尘飞灰和污水处理厂处理污泥为原料烧制陶粒。该项目既实现了大宗工业尾废飞灰及工艺污泥的环保处理要求，又赋予尾废制成陶粒新的市场价值，真正实现了尾废的资源化再利用。

生产污泥陶粒的原料主要有污泥、河泥、渣土等。本陶粒生产线生产陶粒的工艺过程为：原料烘干料→原料配料→陈化→原料上料→原料搅拌→制粒→整形筛选→煅烧→冷却→筛分→储存。污泥和黏土经过配料进行预混合，然后混合后的物料进入陈华库进行陈化储存。陈化合格物料由铲车上料至箱式喂料机，箱式喂料机将物料喂至皮带输送机上，然后通过皮带输送机输送至双轴搅拌机进行搅拌。经过双轴搅拌机搅拌后的物料被输送至对辊造粒机进行挤压造粒。造完的生料球经过整形筛进行筛分，整形筛将5mm以下的不合格陶粒筛除，合格的陶粒送至窑尾顶部的下料管，进入回转窑内。下料管上端设置双重闸板阀，起到锁风的作用，使得物料进入窑尾时不会有气体溢出，不合格的物料被筛分下来。 生料粒在回转窑内，随着回转窑的旋转，逐步向窑头方向移动，在烧成带1050℃~1200℃温度下，煅烧成陶粒。然后进入竖式冷却机进行冷却，从出料端卸出。外界的冷空气通过风机被强制吹入冷却机，与热陶粒进行逆向的热交换，被加热后，作为高温二次热风进入到窑内，显著降低系统的热耗。回转窑分为两段，烘干段和焙烧段，各段的速度可调，插接部分采用不锈钢鱼鳞片密封装置。在回转窑的窑尾将烟气介入到烘干窑内，先对含水率较高的物料进行烘干，然后再将烟气排到布袋除尘器中进行除尘。袋收尘器的排放浓度可以达到30mg/Nm3以下，实现达标排放，清洁生产。经过净化后的烟气通入到脱硫塔内进行脱硫处理，经过脱硫处理后的烟气被风机引向烟囱后直接排放。 从市场上买来的稻壳一般都是经过粉碎后被运送到厂里，用统一的编织袋装好。将稻壳倒入上料斗后，稻壳被斗式提升机提升到稻壳仓内。稻壳仓内的稻壳借助仓下设置的调速喂料给单通道燃烧器，同时一次风机给单通道燃烧器提供外界风作为助燃风使用，稻壳经单通道燃烧器点然后喷入窑内。出冷却机的陶粒，提升到料场堆存。

污泥陶粒设备的主要系统技术优势1、制粉系统：自动配料系统采用国产配料系统，计量精度达到1%，配料精确度高，保证配方准确实施。

2、制球及筛分：

（1）制球采用传统的陶粒砂制粒机制粒。

（2）筛分采用成品筛和半成品筛。

3、烧结系统：采用目前国内非常成熟的天然气回转窑烧成系统，烧成温度（温度、气氛）更稳定，产品品质更稳定。在污泥陶粒砂设备的控制系统上采用微机自动控制系统，对烧成制度（温度、气氛）进行自动调整和记录，完全避免人为操作失误因素影响产品质量的稳定性。

4、成品筛分系统：采用我厂生成的成品筛，筛分更完全，效率更高。

设备选型：

  （1）陶粒回转窑：根据实际的场地情况和用户的对生产要求，我公司专门为其进行设计，回转窑斜度为3.5%，采用ɸ2.6米*22米的煅烧窑，煅烧区间为窑口1.5米--6米，煅烧窑的调速范围0-8转/每分钟；ɸ1.9/ɸ2.6米*42.6米干燥窑，物料停留时间为70分钟。干燥窑调速范围为0--4转/每分钟，煅烧窑内装有杨料及物料回流装置，干燥窑内装有大量多种的热交换器和制粒装置，该装置根据区间的温度变化采用不同的金属材质，其中包含2520耐热钢。

  （2）竖式分层冷却机：为了节约能源，降低能耗，保证陶粒产品的质量，我们采用了分层竖式冷却机，其冷却原理为：利用陶粒冷却产生的热空气对陶粒进行初步冷却，后再进一步与冷空气进行热交换，利用空间和时间来保证出料的温度低于100度，全系统为封闭运行。可以保证热量流失*小化。为了降低能耗提高能源的利用效率，我公司将在其基础上，开发新一代的陶粒冷却技术和装备。

  （3）移动无轴入窑螺旋：由于污泥在含水率45-50%的状况下其粘性*大，为保证物料输送的可靠在实践的基础上我们选用了无轴入窑螺旋输送机，采用移动的目的是为了保证窑内制粒系统维修进出干燥窑的便利。

  （4）双轴差速搅拌机：是我公司在借鉴国外产品的基础上自行开发的搅拌效率较高的带排石装置的新型粘土搅拌设备，其*大的特点是搅拌效率高达90%以上，同时可以排出泥土中的石块，避免搅拌刀片的断损。

  （5）双轴捏合机：其工作原理与双轴差速搅拌机相似，其一般安装在双轴差速搅拌机之后起二级搅拌作用，其与双轴差速搅拌机差别是减小了电机功率，无排石装置。

  （6）计量包装系统：采用PLC可编程控制气动元件，实现包装的精确计量，包装速度快，每5秒可包装二袋。缝包输送机封袋输送，大大降低了劳动强度，实现了包装装车的同步进行。避免了因人工包装产生的数量误差的而引起的不必要的误会。

  （7）智能自动化控制系统：全线采用电视监控，可实现现场和远程控制，工艺参数可实现数据存储，温度自动控制调节，可根据*佳的工艺参数进行自动生产（即傻瓜式生产），大型的液晶显示屏可以实时显示生产的全部数据及设备的运行动态。

  （8）多通道燃烧器：为适应多种燃料，我们采用了五通道燃烧器，采用柴油高压电子点火，生物裂解气、地沟油、粉状燃料混合或单独燃烧，火焰形态的可及时调整的多通道燃烧器。

我公司生产的陶粒生产线设备具有工艺先进、热耗低、控制先进等优点，并且在相同技术条件下在国内同行业中处于投资*低水平。我厂生产的年产5-50万立方米陶粒生产线，远销全国26个省、自治区、直辖市及深圳特区。多年来我厂一直实行售前、售中、售后等全方位服务方针。该设备投资少、见效快适应我国国情发展，欢迎到我地区考察订货。

企业名片