污泥生产陶粒工艺|污泥陶粒生产设备

污泥生产陶粒工艺|污泥陶粒生产设备整条生产线采用独有的陶粒成型成套技术。污泥及硅铝系的固体废弃物混合造粒后，经200℃低温烘干，再直接进入1100℃以上窑炉焙烧。此方法可大大提高陶粒成品率，且烘干和焙烧段温度避开了二噁英产生区域。污泥在焙烧过程中有机质全部助燃，硅铝系的固废则在高温下熔融重组，重金属类元素被固化到晶格中，形成资源化的产品—陶粒。污泥陶粒生产车间全封闭，采用负压将烟气、臭气等#处理，真正做到无二次污染。整体生产线集污泥干燥、陈化、成型、烧结、冷却于一体，另配有清洁处理系统。陶粒生产全程自动化，整个车间几乎实现无人作业。核心环节高温焙烧段，通过火焰自动控制系统配套窑内监控高清摄像，可实现温度的精准调节，确保陶粒产品优质。

污泥是一种有害的工业废弃物，理论研究表明，利用污泥生产陶粒是一种可行的技术路线，能够将有害、有污染的污泥转化为无害、无污染的建材产品，只要加强生产过程的技术控制，达到生产过程无害、无污染，就能真正做到资源化、无害化处置和利用。目前的污泥处理处置技术路线都各有利弊，尚无一种成本低、速度快、占地面积小、在减量化、无害化、资源化方面都具有优势的处置技术。陶粒产业处置污泥，还需要提升产业规模和产业环保、节能以及生产工艺方面的技术水平，做到规模化、稳定化处置，提升产业的整体竞争力，达到“水十条”对污泥处置的要求，就必然会成为治污路上的一支生力军。

“污泥+固废”系列资源化技术是我公司联合中科院工程研究所共同研发的，污泥生产陶粒工艺|污泥陶粒生产设备在保证产品质量前提下，污泥(干基)掺加比例#高可达50%。生产过程采取多种方式降低能耗，终端处置产品陶粒是具备广泛用途的优质材料，实现了污泥的彻底无害化、资源化处置。铺设时与水泥浆结合层粘结不好或基层清理不干净等因素。

我国污泥陶粒产业发展现状陶粒是以页岩、黏土、煤矸石、粉煤灰等无机材料为主要原料，经配料、造粒成球、高温烧成，具有一定强度的堆积密度不大于900 kg/m 3 的硅酸盐产品，密度小、质量轻、吸水率低，具有良好的保温隔热、抗震、抗冻以及耐腐蚀等性能，广泛应用于建筑、环保、化工和园艺等行业。在建筑应用上陶粒按密度等级分为超轻陶粒、普通陶粒和高强陶粒，高强陶粒可以作为轻集料配制承重轻集料混凝土或构件，超轻陶粒可以生产轻集料混凝土制品，用于建筑保温等。陶粒的烧制机理：在高温下粒球熔融，产生适宜的黏度和表面张力，同时内部发生化学反应释放气体，气体作用于熔融液相，产生气孔而发生膨胀，冷却后表面为致密坚硬的釉层，内部是封闭的多孔结构。陶粒产生膨胀的两个条件：①膨胀温度时熔融液相具有合适的黏度和表面张力；②同时能够产生足够数量的气体。

陶粒企业都很重视污泥在陶粒生产中的资源化利用，尤其是在江浙沪地区和广东省，因为当地政府大力支持，给予优惠的污泥处置政策，这些地区的企业积极进行掺加污泥的生产改造。2015年，中国混凝土与水泥制品协会轻骨料及轻骨料混凝土分会组织人员对江、浙、鄂三地的陶粒企业聚集区进行了一次调研，结果显示，江浙地区调研的13家企业均掺加了25%～30%左右的污泥作为原料，占本地区企业总数的50%左右，这些陶粒生产企业每年可以消纳污泥15万t～20万t，已经成为当地处置污泥的一支生力军。但是因为污泥具有含水率高且难于脱水干化、易腐败散发臭气等处理难点，限制了污泥陶粒的生产工艺和污泥的掺配量。目前国内污泥陶粒多沿用传统的黏土陶粒生产工艺，简单增加污泥储存、输送与掺配工序。这种简单的重复性建设与生产模式，导致陶粒生产企业普遍存在生产规模偏小、污泥处置量有限、生产工艺落后、节能环保投资缺失等问题。我国现有近90%的污泥陶粒生产线单线规模≤10万m 3 /年，能够连续规模化运行的生产线并不多，影响污泥的连续处置，致使上游产业污水处理厂对陶粒处置污泥信心不足。总结目前业内生产情况，普遍存在以下问题：a.污泥掺量少且不稳定。污水厂排出污泥含水率很高（水处理厂排出污泥在80%以上，再经物理脱水后可降至 65%左右），而陶粒成球要求水分 16%～23%，生产中只能以满足成型要求来确定污泥掺量，污泥的掺量（质量比）多在20%～30%之间波动，远远达不到规模化利用的目标。表2 污泥陶粒工艺技术研究代表性研究项目综 述35 2017年第2期www.brick-tile.com 墙材网2017.2b.环保投资不到位，污泥预处理工艺简单，烟气处理装置单一落后。诚如前所述，高含水率的污泥含有病原体、重金属和持久性有机物等有毒有害物质，极不稳定，易腐败产生强烈的臭气。目前污泥陶粒厂对于污泥预处理，能做到完全密封储存和输送的几乎没有，烟气处理大多采用单一水膜除尘脱硫技术，难以完全消除烟气污染隐患，致使环保压力大，影响连续性生产运行。c.生产能耗高。我国陶粒的平均热耗约为900 kcal/kg陶粒，与国外平均水平806 kcal/kg陶粒的相比，高出12%，比国外先进水平高出20%，与我国水泥熟料的热耗700 kcal/kg相比，高出29%左右。我国90%以上的陶粒生产线均未进行节能设计与建设，有的甚至连冷却设备都没有设置，将近1 000 ℃的陶粒直接从回转窑中卸出至空气中，造成大量的能耗损失与浪费，就更谈不上余热利用和窑炉节能问题了。d.生产装备落后，缺乏成套设备，自动化程度低。我国陶粒发展50年历程，装备技术取得了一定的进步，主要体现在窑炉的研发制造方面，直径3.4 m、单线年产能10万m 3 ，直径2.6 m、单线年产能5万m 3 的双筒回转窑，成功应用于由西安墙材院设计的国内外数条陶粒生产线上，打破了陶粒产业普遍采用直径1.4 m～1.6 m单筒回转窑的小规模生产模式，为提升产业生产规模、节能降耗起到了一定的作用。

基料（黏土或页岩）来达到多掺配污泥的目的，当烘干基料至含水率2%时，理论上污泥的掺量可增加5个点以上，但是仍然难以达到理论理想掺配比例，故为了有效地规模化利用污泥，陶粒生产还是需要积极探寻污泥干化技术，采取烘干基料和污泥干化相结合的工艺，达到污泥处置减量化的要求。原料均化技术污泥为高含水率的类胶体物质，组成粒子为水中悬浮固体，经不同方式胶结凝聚而成，内部是高度不均匀分布的复杂聚合体，水分赋存状态不同于一般的无机物质，难以排出，因而脱水困难，同样这一性质给原料的混合均化带来难度，混合料的均化程度直接影响污泥陶粒质量，原料混合、均化、陈化技术是污泥陶粒的关键生产技术之一。精细配料和自动控制技术发展配料、加水自动控制技术、窑炉投料和燃料入窑联动控制技术等，保证物料性状稳定可控、保证窑炉烧成制度稳定可控，从而保证产品质量稳定，也有利于生产节能。是提升陶粒产业整体水平的重要技术。污泥生产陶粒工艺|污泥陶粒生产设备烧成自动监控技术以多通道燃烧器取代单通道燃烧器，采用高温电视、筒体扫描仪等工具监测窑温和窑内状况，取代人工看火，将看火经验上升为数字化监控指标，摆脱生产完全依赖烧火工的现状，保证窑炉稳定运转。 成品处理工艺装置陶粒产品分类较多，需要按不同的密度等级、不同的粒级分别存放，还随市场需求动态调整。自动化计量包装技术可以大幅减少人工，但陶粒成品包装要求体积计量，目前市场上的自动化计量包装装置多为重量计量。陶粒产业目前急需研制高效环保的集分级与存储于一体的陶粒分级装置和自动化计量包装装置。窑内造粒技术实践表明，窑内造粒工艺的原料含水率允许达到30%～40%，对于含水率较高污泥类原料，采用塑性法工艺往往受成型水分制约，污泥掺配量较少，窑内造粒工艺可以较好地解决这一问题，理论上来说，窑内造粒是比较适合污泥陶粒的生产工艺。在国外窑内造粒是比较成熟的工艺，但是国内一直未曾对其进行系统化的消化，缺乏配套的装备支撑，难以推广应用。研发窑内造粒成套技术及装置，利用窑内造粒工艺生产污泥陶粒应该是高效利用污泥的一个方向。

河南康百万环保科技有限公司位于中原名城-巩义市康百万庄园北，占地面积30000平方米。经过数十年的沉淀积累，已经形成集团化经营管理模式。下辖多个独资企业，分别是—河南固德耐材科技有限公司、昆明昆鼎重型机器制造有限公司、河南永升预应力有限公司、巩义市康店金工机械厂、巩义市保利金商贸有限公司目前。目前公司主要经营矿山设备系列、砂石生产线系列、各种窑炉系列、污水处理及大气治理系列。其中污水处理系列产品主要包括：含油废水处理机、乳化废水处理机、铁路系统废水处理机、制（皮）革废水处理机、电镀废水处理机、印染废水处理机、食品废水处理机、化工废水处理机、陶瓷废水处理机、植物油废水处理机、脱色废水处理机、酒厂废水处理机、冶炼废水处理机、一体化地埋式生活污水处理装置、洗浴生活污水处理装置、餐饮行业生活污水处理装置、办公楼生活污水处理装置。大气治理系列包括：烟气高效除尘脱硫塔、石灰石膏法脱硫装置、双碱法脱硫装置、钠碱法脱硫装置、SCR脱硝装置、SNCR脱硝装置、窑炉除尘脱硫装置、PP脱硫及酸雾净化塔、布袋除尘设备等。

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