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地下室连通口变形缝防水堵漏复合施工技术：

随着高层建筑的发展，地下人防、车库等地下室规模越来越大，由于工程水文地质、结构刚度和温度变形变化，结构设计时，一般采取“放”的原则，设置后浇带或变形缝，设计及图集对变形缝的防水构造都有具体做法， 但在实际施工中由于地下室埋置深度、土层性质、动水压力和施工质量等因素， 结构的变形变化和不均匀沉降引起的连通口变形缝渗漏现象多有发生，堵漏难度很大。

根据连通口变形缝渗漏处理的大量实践， 充分考虑到工程设计、施工图集或有关施工规范的局限性，提出了“以防为主、以引为辅”的“抗、放”兼施和“引、防、堵、封”的防水漏复合防治措施， 有效解决了地下室连通口变形缝在竣工阶段或在长期使用过程中渗漏的难题。

1 技术特点

1.1 以“以防为主、以引为辅”、“抗、放”兼施

（1）地下室底板连通口混凝土施工前或在堵漏前，将可卸式引水装置埋入变形缝内。

（2）主体结构封顶后，当停止工程降水、水压较大或因结构变形、基础不均匀沉降引起变形缝渗漏，可启动引水装置，提供堵漏施工条件。

（3）长期使用过程中，变形缝渗漏，可在引水堵漏的基础上，将缝内水通过引水装置引向排水系统。

1.2 防、堵、封复合防水

（1）在变形缝中部预先设置中置式橡胶止水板，以达到防水的目的。

（2） 内侧缝内后置填嵌橡胶膨胀止水条和聚氨脂密封膏，以达到堵漏的效果。

（3）变形缝表面附加一布两涂合成高分子材料防水层。变形缝顶面设置防水橡胶垫板、钢封板，并用螺栓连接，在竣工交付及长期使用过程中，可有效封闭防水。

1.3 施工简便

（1）采用该工艺可在基础地下室主体结构施工完毕，停止工程降水前组织施工，可节省作业时间、减少作业人员数量。且施工容易、维护检修方便。

（2）在竣工阶段或在长期使用过程中发生渗漏，采用可卸式引水装置、综合封堵，效果显著。

1.4 质量可靠

由于采用了中置式橡胶止水板防水、缝内橡胶膨胀止水条和聚氨脂密封膏堵漏、表面防水橡胶垫板和钢板封闭，复合防水无渗漏、克服了漏水的隐患和质量通病。

1.5 安全、环保

地下室主体结构完成后、工程竣工前或在使用中，都可进行防、封、堵，施工安全，无明水和污染。

2 应用范围

地下室连通口变形缝防水堵漏技术适用于基础埋置较深、土层渗透性强，涌水量较大的高层建筑地下室，地下车库、地下人防工程等连通口的防水和堵漏施工，通过引、防、堵、封综合治理，有效解决连通口变形缝渗漏的问题。

3 主要材料及做法

为有效防止和封堵地下室连通口变形缝的渗漏， 在原中置式橡胶止水板的基础上，采用在变形缝内侧嵌入40㎜厚膨胀止水条和20㎜厚聚氨脂防水密封膏防、堵水；表面采用玻纤布、JS 防水涂料一布两涂、铺贴400㎜宽FS2 高分子防水卷材1 道； 顶面设置8㎜厚250㎜宽防水橡胶垫板、变形缝两侧10㎜ 厚130㎜ 宽钢压板、M12 螺栓连接的防、堵、封综合技术措施，可达到有效防渗、堵水的目的，克服地下室变形缝“十有九漏”的现象。

4 工艺流程

基础底板、墙、板钢筋绑扎→预埋橡胶止水板→支模浇筑混凝土→预埋螺栓→内侧缝内清理→安装可卸式引水装置→嵌橡胶膨胀止水条→嵌聚氨脂密封膏→一布两涂高分子防水层→橡胶垫板、钢板封闭→钢盖板。

5 施工技术要点

（1）根据施工图设计或图集要求，在连通口变形缝内设置中置式橡胶止水板，并固定牢固，变形缝宽30 ㎜ ，缝内止水带上下填嵌挤塑板。

（2）混凝土浇筑时，变形缝处不得强振、过振或漏振，不致使变形缝变形，变形缝两侧混凝面应平整。

（3）连通口两侧混凝土达设计强度后，将底板及侧墙内侧的深60 mm 变形缝内分隔的挤塑板剔除、并清理干净，见图1。

（4）缝内渗漏时，安装可卸式堵漏引水装置，引水或机械排水堵漏。在长期使用过程中，如确保变形缝永久性防、堵水效果，可通过引水装置，自动引水至排水系统见图2。

（5） 在30 ㎜宽60 ㎜深的缝内分别填嵌40 ㎜厚橡胶膨胀止水条和20 ㎜厚聚氨脂密封膏。见图3。

（6）在变形缝的表面做防水层，玻纤布、JS 防水一布两涂，其铺贴400 mm 宽FS2 合成高分子防水卷材1 道。见图4。

（7）变形缝两侧混凝土预埋M12 螺栓，两侧距变形缝中心110 ㎜，纵向间距150 ㎜，并校正使其横平竖直。见图5。

（8） 变形缝的顶面采用250 mm 宽8 mm 厚防水橡胶垫板、2 块130 mm 宽10 mm 厚Q235 钢压板， 并根据变形缝两侧预埋的螺栓孔距打孔， 孔径14 mm， 钢板切割长度1500 mm～1800 mm。

（9）钢压板应调平，砂边，钢板靠变形缝的一侧底角成圆弧形，并做防锈处理。

（10）先施工地下室底板变形缝，再施工墙面变形缝，依弹量: 1.63 mm，回弹率: 43.5%。试验加载到设计承载力1680kN 时，总沉降量为3.74mm，沉降量不大，而且Q～s 曲线平缓，无明显陡降段，s～lgt 曲线呈平缓规则排列。

综合分析，该桩实际承载力为Q≥1 680kN。6 承载力判定依据

6.1 单桩竖向极限承载力的确定

（1）根据桩顶沉降随荷载的变化特征，取荷载—沉降曲线上明显陡降段的起点所对应的荷载为极限承载力。

（2）根据桩顶沉降随时间的变化特征，取沉降—时间对数（s~lgt）曲线尾部明显向下曲折的前一级荷载为极限承载力；

（3）当出现上述中止加荷条件中第（1）、（2）条时，一般可取终止荷载的前一级荷载为极限承载力

（4）对于缓变型Q~s 曲线可根据沉降量确定，宜取s=40 mm 对应的荷载值；当桩长大于40 m 时，宜考虑桩身弹性压缩量；对直径大于或等于800 mm 的桩，可取s=0.05D（D 为桩端直径）对应的荷载。

6.2 参加统计的试验结果

当满足其极差不超过平均值的30%时，取其平均值为单桩竖向抗压极限承载力。当极差超过平均值的30%时，分析极差过大的原因，结合工程具体情况综合确定。必要时可增加试桩数量。对桩数为3 根或3 根以下的柱下承台，或工程桩抽检数量小于3 根时，应取低值。

6.3 抗压承载力取值

单位工程同一条件下的单桩竖向抗压承载力特征值Ra 应按单桩竖向抗压极限承载力统计值的1/2 取值。

7 结语

2a-1 号工程桩承载力特征值大于840kN，1-0 号工程桩承载力特征值大于1 680kN。该桩沉降量很小，回冻效果较好，表现为部分端承桩的性质，能够满足设计使用要求。

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