双曲铝单板厂的拉伸技巧

在双曲铝单板的钣金加工过程中，边界条件的设置是极为关键的，它主要包括控制模具和板料的运动及摩擦。对于蒙皮拉伸数值模拟来说，其边界条件的主要作用对象是夹钳区域的加载轨迹，加载轨迹的优劣直接影响到数值模拟的好坏。 根据蒙皮拉伸的实际成形工艺的三个阶段，在Abaqus有限元仿真过程中通常被简化为两个阶段，其中将实际成形工艺过程中的包覆阶段分属于预拉伸和拉伸阶段，并始终保持模具不动，只依靠夹钳区域的运动轨迹带动板料做相对运动。

   

   

   预拉伸——模具保持不动，左、右夹钳夹住板料，分别同时水平向外并垂直向下拉伸一定的量，使得板料进入屈服状态并基本包覆模面。 拉伸——模具依然保持不动，令夹钳绕拉伸筒缸端面中心旋转，始终保持夹钳的拉伸方向与模面相切，并保持对板料的拉伸力。为了使板料与模具侧面贴合，加载轨迹的直线与板料平面的夹角<90°，这就意味着夹钳区域的加载方向与板料所受拉伸力的方向相反，因此，板料无法始终保持处于拉伸状态，其结果就是板料松弛、顶部突起。虽然随着加载的进行，板料*终有可能贴合模具，但该数值模拟已经失真，其过程及结果无法令人信服，失去了有限元仿真的意义。 

   

   

   

双曲钣金在拉伸阶段，夹钳区域的加载轨迹通常选择为直线，这么做的好处是加载轨迹的路径容易确定，对于模面曲率较小且模具侧面不需要贴模的情况，该方法的数值模拟过程及结果都较为真实。但是，对于模具侧面也需要部分贴模的情况，该方法的弊端就显现出来了。按照传统加载轨迹和改进后的加载轨迹分别进行了数值模拟，通过对比两种加载轨迹的仿真过程及结果，证实了改进后的加载轨迹使得蒙皮拉伸数值模拟过程更加真实，且结果更加可靠。

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