冶金行业余热利用

名称：冶金工业余热回收类别：冶金工业余热回收详细介绍：　　冶金工业是耗能大户，不论是有色冶金或黑色冶金工业都存在大量的节能问题。以钢铁企业为例，焦炉、高炉及炼钢工序均有相当数量的的余热未能回收利用。余热的温度*高可达1600℃，热能的形态有固体、气体、液体，其中很多为间隙排放，因之给余热回收带来了一定的难度。由于热管的的众多特点，特别适用于上述场合的余热回收利用。高温热管及高温热管空气预热器、高温热管蒸汽发生器开发运用成功，给冶金企业的高品位余能利用带来了新的希望。

　　加热炉和均热炉的余热利用：

　　轧钢连续加热和均热炉是钢铁企业中耗能较多的设备。其热效率一般只有20%～30%，约有70%～80%的热量散失于周围环境和被排烟带走。其中烟气带走的热损失约占30%～35%。加热炉的烟气量根据炉型大小不同，一般在（标准状态）7000～300000m3/h的范围内。烟气温度一般为550～990℃，也有超过1000℃以上的。从直接节能来考虑，工程界希望将烟气的余热用来加热助燃空气。当助燃空气被加热到400℃时，可以得到节能20%～25%的效果。

　　线材退火炉的余热回收

　　线材退火炉，炉内温度为1000℃左右，排烟温度约800℃，在烟道中放置一高温热管空气预热器，高温烟气通过热管换热器热管的蒸发段，烟气降至150～170℃排空。20℃的常温空气通过换热器热管的冷凝段，被加热到400～500℃，作为助燃空气进入燃烧喷嘴。应用结果表明，节约燃料可达23%。

　　轧钢连续加热炉的余热回收

　　轧钢连续加热炉排出的烟气温度很高，有时可达1000～1100℃，余热回收利用的方式首推采用空气预热器。回收的余热，除了热损失可以百分之百地用于燃烧炉内，不仅节约燃料而且可以改善燃烧效果。但常规的空气预热器体积庞大，所以许多工厂采用了余热锅炉的办法来回收余热产生蒸汽。这样虽然可以达到节能的目的，但不能直接节约燃料，也得不到由于燃烧条件改善而对产品产量质量方面带来的好处。当前很多工厂采用余热锅炉和空气预热器相结合的办法来达到兼顾的目的。

　　烧结工序的余热利用：

　　烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。有块状烧结和球团状烧结两种工艺。块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂，加热到1300～1500℃，使粉料烧结成块状。球团烧结则是将细磨物料，如精矿粉配加一定的黏结剂，在造球设备上滚成球，然后在烧结设备上高温烧结。两种烧结过程都要消耗大量的能源。据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%。而其排放的余热约占总能耗热能的49%。回收和利用这些余热，显然极为重要。烧结工序内废气温度分布示意图如下图。回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。

　　高炉热风炉余热回收：

　　高炉热风炉是产生热风的设备，由于风温可高达1200℃以上，因之热风炉都是蓄热式。其工作原理是先使煤气和助燃空气在燃烧室燃烧，燃烧生成的高温烟气进入蓄热室内的蓄热陶瓷加热，然后停止燃烧，再将鼓风机送来的冷空气通过蓄热式陶瓷，将陶瓷所积蓄的热量带走，冷空气被加热到所需的温度进入高炉。热风炉烟道废气的温度一般限制在300～350℃，*高不得超过400℃。使用热管换热器回收的这部分余热，用来加热助燃空气则可以改善蓄热炉内的燃烧状况，从而使炉顶温度提高。对于以煤气为燃料的单位，一般多采用分离式热管换热器回收排烟余热，回收的余热同时用来加热空气和煤气，因之称为“双预热”。

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