无三废煤泥烘干技术-蒸汽回转

1.系统简介

目前国内煤泥干燥技术主要是高温烟气干燥技术，该技术采用燃煤热风炉产生高温烟气作为热源，在回转圆筒干燥机内对煤泥进行干燥，所需烟气量大，热量损失多，环境污染严重。随着环保政策的加强，高温烟气干燥系统还需要加装尾气脱硫脱硝装置，增加了整个系统的投资和运行成本。

针对烟气干燥煤泥的上述缺点，我公司研发成功采用内热式蒸汽回转干燥机作为主设备的蒸汽回转煤泥干燥技术。该技术节能环保，绿色高效，是国内煤泥干燥技术的一大创新，填补了国内煤泥干燥行业大型蒸汽类回转类项目的空白。

随着国家环保政策日益严格及贯彻，该项技术将会获得更多的应用及更好的发展前景。

本工艺采用内热式蒸汽回转干燥机对湿煤泥进行间接干燥，煤泥干燥环境本质安全。湿煤泥通过打散料仓、皮带输送机、螺旋输送机进入蒸汽回转干燥机内，随筒体的转动与干燥机内部的蒸汽换热管接触，进行换热干燥，并逐渐向出料端移动，干燥合格的煤泥排出筒体外。煤泥蒸发出来的水分由携湿气体带出，由引风机经过水浴除尘器净化后外排。

     

2、技术特点

2.1环保

   类比国内煤泥主流干燥工艺烟气回转，内热蒸汽回转没有烟气，不用脱硫脱硝；并且除尘采用袋式或者电除尘，也没有废水产生。所以整个工艺没有“三废”产生，完全符合国家*新的环保排放标准。

    

    出去气态水有极少部分粉尘带出，无其他排放，而气态水的粉尘则有除尘器处理，排放浓度不大于20mg/m3。

2.2安全

热源采用蒸汽，换热方式为间接换热，采用低压蒸汽即可，要求压力不小于0.4Mpa，温度不高于300℃。

并且系统没有空气进入设备内部，设备内部为煤泥蒸发出来的水分，该气态水由引风机单引。

由于没有空气进入设备内部，不仅降低一部分能耗，并且粉尘携带浓度极低。

结合上面三个特点，系统内部低温度、低氧含量、低浓度，比起传统烟气煤泥干燥，安全性有了本质的提高。

2.3 节能

节能主要来源于两点：一是采用蒸汽热源间接换热，传热机理为热传导；二是采用抽湿工艺，系统风量低，风机的功率低。

和传统烟气工艺对比，能耗参数如下：

 蒸汽回转工艺

 烟气回转工艺

 能耗

 ~0.4吨整体/吨产品

 ~41.3kg标煤/吨产品（标煤热值7000kcal/kg）

 电耗

 ~15.5kwh/吨产品

 ~21.5kwh/吨产品

 人工

 1人/班

 2人/班

   并且蒸汽换热后的冷凝水可回收利用。

3.主机介绍

在该干燥工艺当中，主干燥机采用的是蒸汽回转干燥机，该干燥机是我公司进行了大幅度技术升级的高端干燥工艺。

在国内，我司首次将蒸汽回转煅烧机应用于电力系统内，为某电厂15万吨/年的褐煤提质工程。工作范围为工程设计、成套设备供货、安装、调试、验收等。  

在国内，我们公司首次将蒸汽回转煅烧机应用于某矿业集团50万吨/年的石膏煅烧工程上，于2006年正式投入使用并取得圆满成功。石膏粉的各项指标满足纸面石膏板所需石膏粉的质量要求。

同比对照进口的一台煅烧机，原来设计的煅烧机存在着设备结构比较复杂，比较笨重等不足。在保留了原来成熟结构的同时，我们借鉴了进口煅烧炉的优点对该煅烧机进行了优化设计。

我司已经有产能为20吨/小时-150吨/小时的煤原料蒸汽回转煅烧机技术，设计图纸完备，加工工艺齐全，工装设备完善。

到目前为止，我公司将蒸汽回转应用在了精铁矿粉（10万吨）、萤石（30万吨）、黄金矿粉（8万吨）、褐煤（15万吨）等项目，均获得成功，扩大了适用范围。

山东天力干燥股份有限公司经过长期分析研究和工程应用，建立了一套完善的回转窑处理工艺，形成自己的核心技术和装备。

4.生产参数

主要指标：

1. 单套干燥系统处理规模：50万吨/年~200万吨/年

2. 煤泥初水分：25%～35%

3. 产品终水分：10%～13%

4. 产品热值：

3500～4000Kcal/kg,可进电厂锅炉掺烧。

5. 粉尘指标：

<30mg/Nm3

6. 产品粒度：10-40mm

企业名片