压铸脱模进行深度过滤净化回收装置

一、适用场所

  针对机压铸脱模使用后的脱模剂进行深度过滤净化；

  适用于：脱模剂回收待处理净化场所；

有效去除使用后的脱模剂中产生的黏附物、浮油、颗粒杂质等杂物

使用后的脱模剂会析出石蜡、硅油等物质，从而形成的糊状粘附物及浮油、颗粒状杂质不利于脱模剂回收净化处理，深度过滤净化设备特设计相应智能过滤模块针对脱模剂进行深度过滤净化处理。

二、解决问题

去除浮油

去除黏糊物

过滤杂质

除臭、杀菌、消毒

深度过滤脱模剂

延长脱模剂使用周期

提高脱模剂洁净度

减少危废排放处理

改善车间环境

三、设备配置

3.1杂质过滤单元

当脱模剂进入过滤设备时，设置30um滤布自动走纸进行精过滤，二级过滤单元可有效过滤颗粒状杂质及进行初步油水分离。

污液通过纸带，细微的切削及杂质被吸附在纸带表面上，杂质及黏附物逐渐堆积直至纸带堵塞，此时污液液面上升，液位浮漂浮起，发讯装置发出讯号，减速机开始工作，带动链条和链条链网运动，将污染污和脏纸带排入排污箱，污液液面随之下降，发讯装置发讯，减速机停止工作，过滤设备进入下一个工作循环，从而实现纸带自动更新，能够充分分离、过滤脱模剂中的各类金属颗粒状杂质。有效提高脱模剂洁净度。

3.2二级杂质精过滤单元

出液口配备精过滤单元，采用5um水过滤滤芯，进一步将净化后的液体进行精过滤，更好的提高水体洁净度，满足使用标准。

3.3油水分离单元

设置水性脱模剂专用油水分离装置，采用特殊耐蚀高分子材料制成亲油疏水装置，将脱模剂中悬浮及积聚的浮油高效去除。初级油水分离装置将储液箱内大量浮油初步油水分离，提高水体洁净度。

3.4二级油水分离单元

采用高分子改性纤维材料特殊定制，具有较强的吸纳油污功能，在初级油水分离后将残留的油污收纳，提高净化效率及品质，确保出水口输出脱模剂满足现场用液使用要求。

3.5引流

净化箱体内做不同组别的引流设计，增加水体进入净液箱后的行程路线，将进入箱体的脱模剂进行引流，按照抛物线行程走向将脱模剂中的浮油和杂质更好的分层；更好的辅助和配合设备油水分离和精过滤；

3.6 精密气浮装置

精巧设计精密气浮装置：涵盖精密气浮泵、速效溶气罐、微细释放器，有效将液体中油分子及杂质颗粒物的混包物迅速分离置顶，抛物弧状置顶行程确保待净化液体的洁净度及杂质、浮油、絮凝混包物的净化去除。提高水体品质的同时提高过滤效率。

3.7 双臭氧+曝气装置除臭、杀菌、消毒

整机配备双臭氧，有效去除脱模剂中滋生的大量厌氧菌等有机菌体，采用工业臭氧杀菌、除臭、消毒，双级配置杀菌除臭更彻底。

细菌污染度升高会消耗脱模剂中添加剂，破坏化学成分平衡和冷却液性能，定期使用净化设备控制细菌滋长，延长脱模剂寿命。

配套曝气装置，曝气将臭氧均匀扩散到水体中，增加除臭、杀菌效果及效率。

采用高压放电式，使空气中的部分氧气分解聚合为臭氧（O3），是氧的同素异形转变过程。采用微间隙介质阻挡放电设计，大大提高了运行的效率，而且增加了设备连续运行的安全可靠性。

3.8 流量计

相关配置配备相应流量计。

3.9 PLC集成控制设备

模块化设计，集成输入编程控制设备。

企业大大降低了生产成本、危废处理和环境污染。

废液回收100%脱模剂零排放和危废处理说NO

降低40%脱模剂消耗量

   全自动配比

   除浮油

   滤杂质

  除臭杀菌消毒

  满足现场使用标准

  量身定制 原理图

产品优势

1、纯物理方式过滤净化，不破坏脱模剂成分

2、脱模剂废液100%回收，降低40%左右脱模剂消耗量

3、高品质过滤净化，净化后液体满足现场使用标准及无不良产品影响

4、主要部件采用原装进口，确保质量体

5、全自动配比动态实时检测，全自动运行系统，安全可

6、单元模块互锁，操作简单、快捷、方便

7、技术支持追踪，按要求量身定做

8、专注于过滤净化回收，让每一滴液都产生*大的价值

9、液位互锁，全程自动化

工作原理图

厂区废液：压铸环节产生的脱模剂废液，统一收集存储于地坑；

   当地坑里面的脱模剂达到高液位，水泵会自动将脱模剂抽至外面的废液池。净化设备将在废液池旁进行净化，净化好的液通过管道输送至进液口。（如下图）

企业名片