钢渣微粉干法处理工艺

我公司对钢渣微粉生产工艺的设计优点

一、自主研发“一种钢渣分级机”

钢渣的主要成分是氧化钙、氧化镁，其次含有铁、硅、铝等氧化物，还有少量的金属铁。因其成份与处理工艺等原因，对磨细钢渣粉的分级存在以下几个问题：

1、钢渣成份中氧化钙含量*高，且经过热焖工艺处理后与水反应，有部分氢氧化钙产生，磨细后具有较强的粘聚性，粉体不易打散，存在着细粉与粗粉分离难的问题。

2、磨细钢渣粉其颗粒分布有呈双峰状，含有20%左右10微米以下的超细粉，因细度过细，粉体易吸附成团，同时还包裹在金属铁的周围，采用普通的选粉机或O－SPA选粉机，渣粉与钢渣中的铁粒子分离不彻底，分级效率低下。

我公司钢渣选粉机的优点：

1.本选粉机采用水平进料，增加了物料有分级机内部的停留时间，使物料分散更匀，具有进料和布料的功能，大大增加了物料分级效率。

2.本分级机下机体设有布风板，经过初选的物料可以经过二次布料，同时粗颗粒受到进一步的撞击分散后，可以进行二次分选，提高了分级效率。

3.本分级机所设的进料管可以连接在球磨机上出料管上，无需增加动力，同时下设的布风板对物料的分散是借助于物料的重力和惯性进行分级，选粉动能小，可明显节能。

4.本分选机可以通过调节转子的转速，严格控制物料的细度，可以根据用户需求对物料细度进行调整，易于操作，便于调整。

5.本分选机充分考虑了钢渣中金属铁磨蚀大的问题，将机体内壁安装了耐磨板，方便拆卸，增加了设备使用寿命。

6.本分级机进料管可单设进料口，同时可安装电机进行驱动，用于非球磨机的其它粉磨或破碎设备，应用范围广。

二、自主研发“一种含铁钢渣的干法处理工艺”

我国钢铁公司每年钢渣排放量在近亿吨，钢厂一般经过磁选、破碎后，将大块渣铁回收后，产生了三种产品：渣钢、含磁料、非含磁料。其中含磁料约占20%左右，全铁含量在35%左右，粒度0～30mm我们称其为高铁钢渣粉。非含磁料中也有0－3%的金属铁存在。

为有效回收渣中的铁资源，目前各钢厂都很重视高铁钢渣的处理，主要处理方式是采用湿式粉磨磁选工艺，主要有以下两种方法：一种是，国内许多大钢厂将高铁钢渣经湿式球磨、磁选后，有效提取出了渣钢、铁精粉；尾渣经螺旋分级、重力沉降浓缩过滤脱水后，尾矿实现有组织排放和资源化利用，但仍有部分污泥因水份高，粘度大，利用难度较大，堆置或用于填埋。另一种是钢厂中产生的非含磁料，周边许多小水选厂经过进一步加工，经磁选分级后，又将高铁含磁钢渣经湿式小球磨磁选后，提出粒钢、铁精粉，将废水及尾泥不经任何处理，直接排放，严重污染了周边环境。

上述二种钢渣处理工艺均可基本实现钢渣中铁资源的回收。但是目前钢渣的主要处理和利用方式仍属于粗放型、低附加值的处理利用。存在如下不足：（1）系统复杂，操作难度大，劳动强度大，设备投资高，占地面积大；（2）水选产生的尾渣因颗粒大，其中仍包裹有部分金属铁，存在铁资源的浪费；（3）水选产生的污泥因其细度特别细，水分大，粘度大，处理方式粗放，难度大。现有还没有成熟的处理方式，一般用于填埋或者堆弃，不但占用大量良土地资源，还存在明显的资源浪费。 （4）因其加工工艺离不开水，水资源浪费严重，同时钢渣中的部分重金属过多的积累，渗入地下水源，会污染地下水资源。

自主研发的含铁钢渣干法处理工艺优点：

1、系统采用钢渣专用分级机，可将粒钢、铁精粉与钢渣微粉按重力进行合理分级，及时将粒钢、铁精粉在磨外分离，粗钢渣及时返回磨内再粉磨，大大提高了粉磨有用功，增加研磨效率高，系统能耗低，钢渣处理吨电耗仅为60度。电耗低，节能明显。

2、系统采用风力分级，负压操作，无任何废渣、废水、废气产生，节能环保。

3、系统占地小、工艺过程简单，产品质量稳定、操作方便、运行安全、易于管理。

4、系统采用主机设备技术成熟，维修量小，生产运行费用低。

5、有效提取钢渣中铁资源—铁精粉、颗粒钢的同时，得到了建材产品—钢渣微粉，没有产生任何废渣，没有水污染，不占用土地资源，该工艺比较简单，而且投资小，能耗低，系统采用负压操作，具有节能环保等优点。将磨细后难以处理的污泥改用干法提纯，生产出了建材产品——钢渣微粉，变废为宝，大大提高了产品附加值，具有良好的经济效益和社会效益，是各钢厂实现了钢渣终端利用的*佳工艺解决方案。

本工艺充分利用自身优势，通过采用具有自主知识产权的钢渣专用粉磨及选粉设备，配套先进、成熟的辅助装备，设备运行稳定，产品质量合格，满足钢渣微粉的生产要求，通过实践证明在技术上是可行的，其工艺是合理的。

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